🛠 (12) Итоги-2019. Чтоб задувка эковаты приносила радость и удовольствие! (и это не тост)
- В этой теме 14 ответов, 11 участников, последнее обновление ⤠ сделано
.
-
Все станки для задувки я грубо разделил на три большие категории:
1. Промышленные в которых есть барабан для дозирования материала, турбина и ворошитель. Принцип понятен, цена тоже. Так как зарабатывать этим не собираюсь, и по сути работа разовая, данный способ мне не подходит.
2. Любительские в которых есть ворошитель, а в качестве турбины используется садовый пылесос-воздуходувка. Данный вариант показался самый оптимальный для меня.
3. Использование только садового пылесоса-воздуходувки. Данный вариант подразумевает что эковата высыпается в контейнер или прямо на пол, и оператор садовым пылесосом всасывает ее в шланг подачи. Данный способ мне не понравился из-за необходимости работать вдвоем, и предварительной подготовке эковаты (разбивка на небольшие комки).
Выбрав из какой категории строить, был долгий путь к выбору конструктива. Самым простым способом было сделать корпус из пластиковой бочки, а внизу аксиально расположить рубящий нож. Я даже для этого дела купил редуктор от мотокосы, но почему то душа лежала к другому конструктиву, а именно коробки с двумя параллельными осями на которых расположены ножи ворошителя.
Саму коробку предпологалось сделать из двух частей, нижней — стационарной и верхней съемной — бункером.
Для удобства изготовления нарисовал в SketchUp проект установки. Работа с ним была освоена еще на этапе проектирования дома. Весьма простая и удобная штука.
Основной задачей проектирования стало передача момента от двигателя на валы. Решений пробегало много, но так и не смог найти звездочек для цепной передачи, подходящих шкивов для ременной передачи, шестеренок для зубчатой передачи, либо нет подходящих размеров, либо цены не адекватные.
Выход нашелся в автомобильном магазине, мое внимание привлекли шестерни привода ГРМ от какого-то автопрома, а к ним и зубчатый ремень. По цене оказалось не дорого, и по размерам более-менее подходило.
Шестерни имели внутренний диаметр 22мм, поэтому изначально планировал сделать валы из трубы ДУ15, с небольшими прокладками. В качестве ножей планировал использовать полосу 40х4 приварив их к валу, но опять же увидев в магазине крепежный уголок DMX KL3 50x150x35 толщиной 2.5мм решил сделать из них рассверлив отверстие до 22мм.
А в качестве валов подошли резьбовые шпильки М22. Чем привлек данный вариант, тем что хоть и дороже, но позволял быстро все собрать, и в случае необходимости изменить конфигурацию или разобрать совсем.
И так основа была придумана, шкивы и ножи крепились на шпильку с помощью гаек и гровер шайб, пришло время изготавливать корпус. Для него выбрана фанера 19.5мм (по факту 15мм). Конечно корпус получился тяжелым, зато прочным, а мне его таскать много не нужно.
Для крепления ножей встала следующая задача, закрепить подшипники валов на корпусе. Сперва думал сделать фанерные накладки, но на работе парень купил 3D принтер, поэтому воспользовался случаем, нарисовал 3D модели и заказал ему опоры подшипников.
Получилось не плохо, и именно этот случай подтолкнул меня к покупке своего принтера. На котором я благополучно напечатал все остальные части для данного станка, а именно: опоры приводной шестерни, переходной кольцо воздуходувка — корпус, кронштейн крепления воздуходувки, направляющие ролики для приводного ремня, переходной патрубок воздуходувка — шланг.
В качестве привода ворошителей купил миксер-дрель Зубр 820Вт, в надежде в будущем использовать его по назначению. Пришлось правда на токарном станке выточить ось для ведущей шестерни, таким образом, чтобы один ее конец зажать в патрон, а другой установить в подшипник.
Для натяжения ремня, привод установил на поворотном основании, которое с помощью винта М12 регулирует свое положение, натягивая ремень.
В качестве компрессора использовал садового пылесос greenworks gbv2800
(Скорость воздушного потока 270-320 км/ч, объем воздуха 11-14 м3 /мин)
На корпус вывел два выключателя : ворошитель и нагнетатель. Изначально думал установить пульт ДУ, для их управления, но потом отказался за ненадобностью.
В качестве рукава использовал воздуховод Tex PU 500-60/10, он имеет металлический корд, который заземляется, для снятия статического электричества.
Верхнюю (съемную) часть короба делал из обрезков OSB 12мм, получилось тяжело, но уже хотелось скорее запустить установку. Его объема хватает на мешок эковаты 10-14кг, хотя надо было сделать чуть больше, т.к. материал высыпается, когда еще в бункере есть эковата.
Видео работы установки см. ниже!
Испытания:
Испытания показали, что в общем установка работает, эковата распушается хорошо, двигатель справляется с этим на отлично. Ворошитель не позволяет эковате застревать в бункере, равномерно подавая ее в воздуходувку.
Выявилась одна проблема, сечение заборного патрубка слишком большое, и если на выходе шланга поток испытывает сопротивление (например полость заполнилась), то эковата забивает шланг и приходится его чистить. Чтобы уменьшить проблему уменьшил сечение заборного патрубка на 35-40%. Проблема практически ушла, возможно следует сделать сечение еще меньше, но пока это не тревожит.
Вторая проблема, это рабочее сопло и особенно его заземление. Рабочие сопла делал из канализационных серых труб, а они очень сильно накапливают статику, после того как пару раз долбануло током, намотал поверх трубы ржавый стальной провод (то что оказалось под рукой), статика немного уменьшилась, но не до конца.
По ходу работы пробовал разные конфигурации сопел, однажды опять забыл заземлить сопло, и когда прикоснулся рукой к трубе (кстати отсоединённой от рукава), разряд прошел такой силы, что осветил весь чердак, я с него чуть не навернулся. Длина искр по трубе распространялась на 20-30см, а на руке остались красные точки. После чего нашел стальную тонкую проволоку от гофры, и вставил ее как внутрь трубы, так и снаружи и подключил ее к корду воздуховода. Больше меня эта проблема не беспокоила. Особенно работала проволока вставленная внутрь сопла.
А в конце вообще в качестве сопла стал использовать трубу из картона от пароизоляции, статики тоже нет.
Как показала практика работать со станком в одного вполне комфортно, средняя скорость задувки 10-14кг (мешок) за 4-6 минут. Для коммерции мало, для себя самое то. В наклонные полости задувал с послойной трамбовкой, до плотности 55-65кг/м2, для горизонта выходило около 45кг/м2. Высота задуваемой ваты 350мм.
Теперь расскажу немного зачем вообще понадобился этот станок, ведь можно заказать задувку вместе с эковатой. Ответ для меня простой, и дело даже не в деньгах или в творческих позывах, дело в том что дом строю сам, и поэтапно, поэтому мне удобно например сделать наклонные поверхности мансарды, задуть их, потом затянуть пароизоляцией горизонт и задуть его. Все этапы распределены по времени, мне так удобно. Когда придет время делать межэтажное перекрытие, то сделаю тоже эковатой, т.к. у нее хорошая звукоизоляция.
Подводя итоги, я спросил себя если бы делал все снова, что бы изменил и вот что получилось: Выбрал бы фанеру основания тоньше, 8-10мм, оси ворошителей сделал бы из 12мм шпильки. Шестеренки либо те же, либо напечатал бы на 3D принтере, ну и верхний бункер сделал бы из тонкой фанеры 4-6мм. Возможно сделал бы регулируемый просвет заборного патрубка (заслонка). Все это удешевило и облегчило бы конструкцию. В остальном конструктив себя оправдал.
Дальше наступило лето, и начались работы по теплому полу, радиаторному отоплению, стяжке, и др., но об этом может быть в другой раз.
- Для ответа в этой теме необходимо авторизоваться.