Новости из Рязань-Технониколя: фотогид по новой линии кровельных мембран

Завод находится на огромной производственной площадке, по соседству с производством XPS-утеплителя и еще чего-то там, тоже принадлежащего ТехноНиколи. Вдалеке идет строительство-реконструкция корпуса для размещения нового производства гибкой черепицы.

Процесс начинается с подготовки материала. Она происходит в отдельном цехе, куда поступают все необходимые ингредиенты. Жидкие — завозятся цистернами и перекачиваются в огромные бочки.



Сыпучие (ПВХ, мел, оксид титана и куча всяких других добавок) — поступают в мешках и пересыпаются в гигантские силоса.



 



Вот, как раз видно — мешки с оксидом титана подняли краном и высыпают в баки. Кстати, оксид титана добавляют в материал поверхностного слоя мембраны, чтобы защитить материал от разрушающего действия ультрафиолета.







Цех подготовки материала — это четырехэтажная конструкция, на верхний этаж которой подаётся основной материал — ПВХ. И по мере ссыпания вниз, в него добавляются различные ингредиенты, добавляющие ему пластичности и долговечности. Само собой, рецептура жутко секретная и поэтому названия пришлось замазать.











Ну а в самом низу, в одном из двух миксеров (бочки на заднем плане), происходит финальное смешивание порошка и его подача на производственную линию. А если требуется получить окрашенный материал, то его ссыпают в отдельный мешок, чтобы не загрязнять трубопроводы.







Переходим в цех. Тут тоже очень мало народу — процесс полностью автоматизирован и требует минимального участия человека. 



Производство начинается с подачи тканой полимерной сетки, являющейся основой будущей мембраны. Сетка не простая,  она не впитывает влагу и хорошо липнет к ПВХ-материалам. Кстати сетку, как и все остальные исходные материалы, везут из-за границы, отечественные не проходят по требованиям к качеству.







В экструдере нижнего слоя нет ничего интересного — обычная мясорубка, только с подогревом. Хотя нет, вру — в мясорубке один шнек, а тут два. 











Толщина получившегося слоя контролируется толщиномером — если параметры вылезают за установленные допуски (красные границы), то наладчик меняет настройки экструдера или выходного сопла — фильеры.







Верхний слой получается точно так же, только с одним небольшим отличием — там стоят сразу два экструдера, один из которых подаёт средний, а другой — тонкий поверхностный слой.







И пока пластик еще тёплый, на него накатывается рисунок. Не очень понимаю, зачем он нужен — может, чтобы легче было отличать верх от низа?







Снова обмеры, обрезка кромки — и вот уже готовая мембрана скручивается в бигролл.







Кстати, из каждого бигролла вырезается контрольный образец, и поступает в заводскую лабораторию, где проходит его тестирование. Вот только один из множества тестов — на прочность.







Все контрольные образцы потом поступают в архив, и хранятся там 10 лет — таков срок гарантии на мембрану.







Если тесты прошли удачно, бигролл поступает в цех упаковки. Здесь его нарезают, перематывают на небольшие бобины и упаковывают на поддоны. Этим тоже занимаются роботы.







В процессе перемотки две видеокамеры просматривают весь рулон — идет автоматический визуальный контроль качества.







Вот и всё, мембрана готова, можно отгружать заказчикам.







Встретили живого человека — большая удача.

zorins.livejournal.com